Material refractario de aluminio y magnesio

El material refractario de magnesio y aluminio es un material refractario industrial compuesto principalmente de espinela de magnesio y aluminio (MgO · Al2O3), que tiene un alto punto de fusión, un bajo coeficiente de expansión térmica, una fuerte resistencia al choque térmico y una resistencia a la erosión de la escoria alcalina. Se utiliza principalmente en equipos de alta-temperatura, como revestimientos de cucharas metalúrgicas, hornos rotatorios de cemento, hornos de fundición de metales no-ferrosos, cámaras de almacenamiento de calor de hornos de vidrio y hornos de cal. Sus componentes principales se preparan mediante un proceso de síntesis a alta-temperatura, que incluye trituración de materia prima, procesamiento por lotes, mezcla, moldeo a alta-presión (presión generalmente de 120-200 MPa) y cocción a alta temperatura de 1650 a 1750 grados. Para los ladrillos no cocidos, la resistencia a temperatura ambiente se logra mediante aglutinantes para reducir el consumo de energía.
En sus inicios, este material estaba compuesto principalmente por ladrillos de arcilla y ladrillos de aluminio, y luego evolucionó a ladrillos sin quemar de aluminio y magnesio y ladrillos sin quemar de aluminio y magnesio, con la introducción de espinela para mejorar el rendimiento. En la tecnología moderna, se utilizan aditivos como el nanoóxido de magnesio y el carburo de boro para optimizar la microestructura, reducir la porosidad y aumentar la densidad aparente, mejorando así la resistencia a la corrosión y la estabilidad térmica. El contenido de espinela en el material generalmente se controla al 30% -40%, complementado con micropolvo para mejorar aún más su rendimiento. En el campo metalúrgico, su sustitución de los tradicionales ladrillos de magnesia-cromo evita la contaminación por cromo hexavalente; En la industria del cemento, debido a su excelente rendimiento, la piel de horno colgante se utiliza a menudo en áreas con grandes cambios de temperatura, como la cola y las zonas de transición de los hornos rotatorios, convirtiéndose en un material clave que equilibra la protección ambiental y el rendimiento a altas temperaturas.
Definición y características básicas
Los ladrillos de espinela de magnesio y aluminio se fabrican principalmente a partir de arena de magnesio de alta-pureza y arena de espinela de magnesio y aluminio sintética, siendo las principales fases cristalinas la periclasa y la espinela. Su coeficiente de expansión térmica es relativamente bajo, 8,2 × 10 ⁻⁶/grado, y tiene buena resistencia al choque térmico. Se puede enfriar con agua-de 6 a 13 veces a 1300 grados. El ladrillo tiene una alta resistencia mecánica a altas temperaturas y una alta temperatura de ablandamiento bajo carga, que alcanza los 1700-1750 grados. Además, la estabilidad del volumen es muy buena y la resistencia a la escoria es mucho mejor que la de los ladrillos de magnesio y aluminio.
Historia y desarrollo
Los materiales refractarios de magnesio y aluminio, como materiales refractarios alcalinos, han desarrollado diversas formas de productos, como ladrillos cocidos, ladrillos sin quemar y materiales refractarios amorfos, y se utilizan ampliamente en campos industriales como zonas de alta-temperatura de hornos de calcinación de cemento y salas de almacenamiento de calor de hornos de fusión de vidrio.
Materias primas y composición.
Los materiales refractarios de magnesio y aluminio se fabrican principalmente a partir de arena de magnesio de alta-pureza y arena de espinela sintética de magnesio y aluminio. El polvo fino se puede sintetizar a partir de espinela ligeramente calcinada a 1000 grados C ~ 1400 grados C, o generarse haciendo reaccionar una mezcla de MgO y Al ₂ O3 a alta temperatura. El polvo fino representa del 35% al ​​42% de los ingredientes.
proceso de producción
El proceso de producción de los ladrillos de magnesia y alúmina espinela es básicamente el mismo que el de los ladrillos de magnesia ordinarios. En los ingredientes, el material granular está compuesto de espinela sintetizada sinterizada o espinela sintetizada fundida, o una mezcla de ambas; El polvo fino se puede sintetizar a partir de espinela ligeramente calcinada a 1000 grados ~ 1400 grados, o una mezcla de óxido de magnesio y óxido de aluminio. El tamaño de partícula del polvo fino debe ser inferior a 0,063 milímetros y se debe adoptar una clasificación intermitente de múltiples etapas para garantizar que la proporción de polvo fino sea del 35% al ​​42%. La pieza en bruto debe formarse a alta presión, con una presión de formación que oscila generalmente entre 120 y 200 megapascales. Queme los ladrillos a 1650-1750 grados Celsius durante 10 horas.