Los moldes refractarios (también conocidos como concreto refractario) varían ampliamente en sus materiales agregados, aglutinantes y aditivos. Los métodos de construcción de varios tipos de moldes refractarios, como los moldes refractarios de cemento Portland, los moldes refractarios de aluminato, el vidrio de agua y los moldes refractarios de ácido fosfórico (o fosfato), se enumeran a continuación.
Preparación de moldes refractarios antes de la construcción.
(1) Preparación de materias primas: los moldes refractarios terminados deben someterse a la inspección técnica necesaria antes de la construcción y deben confirmarse que cumplen con los requisitos de diseño antes de que puedan ponerse en uso.
(2) Determinación de la relación de mezcla: los moldes refractarios terminados generalmente se construyen de acuerdo con la relación de mezcla y los requisitos especificados en las instrucciones de construcción proporcionadas por el fabricante.
(3) Configuración de la plantilla: la plantilla para la construcción del refractario moldeable debe seleccionarse de acuerdo con las características de la estructura de ingeniería y la cantidad de ingeniería. Los tipos de plantillas son: fijo, colgante y herramienta. El material de la plantilla suele ser un molde de acero y un molde de madera.
Cuando la plantilla es compatible, se deben cumplir los siguientes requisitos:
1) Precisos y de acuerdo con las normas de diseño.
2) El soporte es firme, la combinación de encofrado es fácil de construir, las juntas están apretadas y la lechada no tiene fugas.
3) Para moldes refractarios corrosivos o cohesivos, se debe proporcionar una capa de barrera en el encofrado.
4) Las tablillas de madera para las juntas de expansión deben fijarse firmemente para evitar el desplazamiento cuando se vibran.
5) La plantilla debe recubrirse con aceite protector antes de la construcción para evitar que se pegue.
(4) Fabricación e instalación de anclajes: los anclajes generalmente se dividen en metal y no metal. Un extremo del anclaje está soldado a la carcasa del horno o al marco de acero de soporte, y está incrustado en el refractario moldeable para soporte y efecto de conexión.
El ajuste de los anclajes refractarios moldeables debe estar de acuerdo con las regulaciones de diseño. Los anclajes de metal a menudo se usan en partes de baja temperatura, y los ladrillos de anclaje de cerámica se usan en partes de alta temperatura.
Los anclajes metálicos adoptan diferentes formas según las diferentes partes de la estructura del horno, y los anclajes metálicos de la pared del horno y la cúpula tienen forma de V, forma de L, forma de Y y similares.
Generalmente, el extremo frontal del anclaje de metal está enterrado a 2/3 del espesor de la pared del horno; El ladrillo de anclaje está generalmente expuesto en la superficie de calentamiento.
El espacio de instalación de los anclajes metálicos depende del grosor y la altura de la pared del horno. En general, el espaciado horizontal es de aproximadamente 550 ~ 600 mm, y el espaciado vertical es de aproximadamente 450 ~ 500 mm.
Cuando se usan ladrillos de anclaje, la separación de las partes de las paredes laterales suele ser de 300 a 500 mm, y la parte superior del horno es de aproximadamente 200 a 300 mm.
Condiciones de construcción de moldes refractarios.
Las condiciones de construcción incluyen principalmente:
(1) Seleccione e instale uno o varios mezcladores forzados de acuerdo con la dosis de construcción requerida para el proyecto. La máquina debe mantenerse limpia y la maquinaria instalada en su lugar debe usarse después de pasar la prueba.
(2) El sitio de construcción debe limpiarse de antemano, si es necesario, con agua o con aire comprimido.
(3) El revestimiento moldeable con dispositivo de anclaje debe verificar la posición y soldadura del asiento de anclaje metálico del anclaje metálico o ladrillo de anclaje.
(4) Compruebe el tamaño, la firmeza y la costura de la instalación de encofrado.
Revolvimiento de moldes refractarios.
La agitación se realiza con el manual de instrucciones del material del fabricante mientras se agita.
Verter y vibrar
La fundición de moldes refractarios se estratificará mediante máquinas herramienta vibrantes. La máquina vibradora debe usar una varilla vibratoria o un vibrador plano. La vibración manual solo se puede utilizar en casos especiales.
Al insertar una varilla vibradora, el grosor de la capa de fundición no debe exceder 1.25 veces la longitud de la varilla vibratoria. Cuando se utiliza un vibrador plano, el grosor no debe exceder los 200 mm.
Por lo general, el molde debe verterse continuamente. Antes de que se establezca inicialmente la primera capa de moldeado, debe verterse la siguiente capa de moldeable. Si la brecha de construcción excede su período de fraguado inicial, se llevará a cabo de acuerdo con los requisitos de la junta de construcción.
Mantenimiento y desmoldeo.
Debido a la variedad y el tipo de moldes refractarios, el tiempo de curado y los requisitos del entorno de mantenimiento también son diferentes. El sistema de mantenimiento refractario moldeable comúnmente usado puede referirse a la Tabla 4-6
5 puntos sobre la construcción de moldes refractarios.
Consideraciones de mantenimiento.
Las precauciones para el mantenimiento de moldes refractarios de silicato son:
1) La fundición refractaria de silicato suitable es adecuada para el riego y el curado, de modo que el cemento en el producto se deshidrata y se endurece durante la hidratación. El mantenimiento de los moldes de cemento con alto contenido de alúmina es particularmente importante porque la hidratación del cemento en los moldes de cemento con alto contenido de alúmina se mejora rápidamente y se genera la reacción exotérmica de los niños grandes, lo que causa fácilmente fisuras en la superficie.
2) El curado en húmedo debe cubrirse y regarse después del inicio del endurecimiento del moldeable. El número de veces de riego debe ser suficiente para mantener el molde en suficiente humedad.
3) La velocidad de calentamiento del refractario de cemento Portland para el curado con vapor debe ser de 10 ~ 15 ° C / h, el máximo no debe exceder de 20 ° C / h; La velocidad de enfriamiento no debe superar los 40 ° C / h.
Las precauciones para el mantenimiento de los moldes de vidrio de agua son:
El aumento de la resistencia del vidrio de agua moldeable se produce durante la deshidratación del gel de sílice. Por lo tanto, debe mantenerse en un ambiente seco y no debe regarse para su mantenimiento.
Las precauciones para el mantenimiento de moldes refractarios a base de ácido fosfórico son:
1) El refractario refractario de ácido fosfórico no debe curarse con agua o vapor, sino que debe curarse en un ambiente seco.
2) Si la temperatura ambiente es baja, se requiere un secado a baja temperatura después del vertido.
U) Precauciones para el desmoldeo. Las precauciones para el desmoldeo son:
1) Sin el encofrado de carga, debe retirarse cuando la resistencia del material moldeable puede asegurar que la superficie y los bordes no se dañen al desmoldar.
2) El encofrado de carga debe retirarse solo cuando el moldeado alcanza el 70% de resistencia.
