Después de que se determinan las diversas materias primas del producto moldeable, primero se prepara la mezcla y luego se mezcla para formar una mezcla, y también se atrapan algunos de los materiales. De acuerdo con la naturaleza de la mezcla, el método apropiado se utiliza para la fundición y el curado, y finalmente la estructura endurecida se pone en uso después de ser correctamente cocida.
1. La coordinación de los pellets. Los materiales granulares de diversos tamaños de partículas se combinan de acuerdo con el principio del embalaje más cercano.
Dado que los moldes se utilizan principalmente para formar estructuras con grandes secciones transversales y hechos de mampostería grande, el tamaño de grano final de los materiales granulares se puede aumentar de manera correspondiente. Sin embargo, para evitar una diferencia excesiva en la expansión entre la piedra de cemento y las partículas gruesas durante el calentamiento, y para destruir la combinación de las dos, además de seleccionar el material granular de baja expansión, el tamaño de partícula límite se controla adecuadamente. En general, se cree que el moldeador de vibraciones debe controlarse por debajo de 10 ~ 15 mm. El moldeado a máquina debe ser inferior a 10 mm, no debe ser superior a 25 mm para productos grandes o estructuras integrales, y debe ser inferior a un quinto del tamaño mínimo de la sección.
La proporción de los materiales granulares en todos los niveles es generalmente de 3 a 4 grados, y la cantidad total de pellets representa del 60% al 70%. El aditivo en polvo con volumen estable y alta finura a alta temperatura, especialmente el aditivo de un polvo ultrafino, tiene efectos positivos en la temperatura normal y en las propiedades de alta temperatura del producto moldeable, y debe ser adecuado. 40%.
2. Determinación de aglutinantes y coagulantes. La variedad del aglutinante depende de la naturaleza de la estructura o del producto, y debe corresponder a la naturaleza de los gránulos y polvos seleccionados, así como a las condiciones de construcción. Cuando se produce un moldeado compuesto por un material granular no alcalino, el cemento se utiliza generalmente como aglutinante. Teniendo en cuenta los requisitos de temperatura normal y alta temperatura del cuerpo endurecido, intente usar cemento con una resistencia dura, alta y baja fusibilidad. La cantidad debe ser apropiada, generalmente no debe exceder del 12% al 15%. Para evitar la reducción de la resistencia a la temperatura media del cuerpo endurecido y mejorar su resistencia a la temperatura alta, la cantidad de cemento debe minimizarse y reemplazarse con la mezcla de polvo ultrafino.
Si se utiliza ácido fosfórico o fosfato como aglutinante, se debe usar la concentración correspondiente de ácido fosfórico diluido y solución de fosfato, según los requisitos de las propiedades del cuerpo endurecido moldeable y las características de construcción. El jugo de fosfato con una concentración de aproximadamente el 50% generalmente se controla del 11% al 14%. Si se usa fosfato de aluminio como aglutinante, cuando Al2O3 / P2O5 (relación molar) es 1: 3.2 y la densidad relativa es 1.1, la dosis externa se controla a aproximadamente el 13%. El moldeable preparado por el aglutinante tiene un bajo grado de endurecimiento por coagulación antes del tratamiento térmico, y la resistencia es muy baja, por lo que a menudo se agrega un material alcalino para promover la solidificación. Si se utiliza cemento ordinario con alto contenido de aluminio como coagulante, la cantidad de adición general es del 2% al 3%.
Si se usa vidrio de agua, su módulo y densidad deben ser controlados. El módulo y la densidad son importantes. Cuando el módulo es 2.4 ~ 3.0. Cuando la densidad es de 1.36 ~ 1.40, la dosis general es de 13% ~ 15%. Si se usa silicato de sodio como coagulante, la cantidad es generalmente de 10% a 12% de vidrio de agua. Otros aglutinantes y el consumo de agua dependen de las características de los materiales, las propiedades de los cuerpos endurecidos y los requisitos de construcción.
3. Demanda de agua. Cada fundido contiene humedad correspondiente a la cantidad de aglutinante. Se puede agregar agua después de la mezcla del aglutinante y el material inerte, como el cemento de aluminato de calcio, que es fácil de hidratar y tiene una velocidad de coagulación más rápida, y suele estar presente en esta forma. También se puede agregar por adelantado en forma de una cierta concentración de una solución acuosa o un sol que se mezcla con un aglutinante, y un aglutinante que se puede unir de forma adhesiva a una prehidrólisis se lleva a cabo principalmente en esta forma. Cuando el aglutinante reacciona con el agua y no se deteriora, para hacer que el aglomerante se distribuya uniformemente en el molde, también se mezcla con agua con anticipación, como es el caso del ácido fosfórico y el vidrio de agua mencionados anteriormente. En general, para moldes hechos de cemento ordinario con alto contenido de alúmina combinado con clinker de silicato de aluminio, la relación agua-cemento es de 0,4 ~ 0,65. Entre ellos, 0.5 ~ 0.65 se usa generalmente para el moldeo por vibración, y la humedad de la mezcla es de aproximadamente 8% a 10%, el moldeo a presión de la máquina a menudo toma alrededor de 0.4. El contenido de humedad de la mezcla es de aproximadamente 5,5% a 6,5%. Con el fin de reducir la humedad en el moldeado y aumentar la densidad del cuerpo endurecido, debe agregarse apropiadamente un agente reductor de agua y plastificación al moldeado.
