¿Qué es moldeable con cucharón?
La cuchara moldeable es un material refractario amorfo utilizado para el revestimiento de cucharas, hecho principalmente de materias primas como corindón, magnesia, espinela, etc. Tiene las características de construcción fácil, buena resistencia a la corrosión, resistencia a la erosión y resistencia al choque térmico, y se usa ampliamente en la pared de fundición y la capa permanente de cucharas de tamaño grande y mediano-. Según los últimos estándares de la industria publicados en julio de 2025, este tipo de material se puede dividir en tres categorías según su lugar de uso: altamente resistente al desgaste-, resistente a las altas-temperaturas y con aislamiento térmico-. Puede mejorar eficazmente la vida útil de las cucharas de acero y garantizar una calidad estable del acero fundido.
Cómo mezclar ingredientes y fórmula.
Los componentes principales de la cuchara moldeable determinan su resistencia a altas temperaturas y a la escoria, y la fórmula se puede ajustar según diferentes piezas y condiciones de trabajo.
Materias primas básicas: utilizando principalmente alúmina fundida, - polvo ultrafino de Al2O3 y cemento CA-70 u 80 como aglutinantes, algunos productos de alta pureza agregarán polvo de magnesia fundida y polvo de espinela rico en aluminio.
Optimización de aditivos: para mejorar la resistencia y tenacidad de la escoria, a menudo se agrega una pequeña cantidad de Cr2O3 (óxido de cromo) o fibras de acero. Por ejemplo, investigaciones en el extranjero han demostrado que agregar Cr2O3 a los moldes de aluminio y magnesio puede mejorar significativamente la resistencia a la corrosión; La cantidad de fibra de acero agregada suele ser del 2% al 6% del peso del material de fundición, lo que puede mejorar la resistencia al agrietamiento y al impacto.
Relación de referencia: La fórmula específica varía según la patente y el fabricante. Por ejemplo, una fórmula de alto-rendimiento contiene 50-75% de agregado con alto contenido de alúmina, 1-10% de polvo de espinela de alúmina y magnesia y 1-7% de polvo de microsílice; Otra patente muestra que la proporción de partículas de corindón en forma de placas (3-6 mm) es aproximadamente del 30 %, y el aglutinante que contiene MgO del 6,5 % al 7,5 % puede mejorar la densidad y la resistencia.
Cómo elegir entre clasificación y rendimiento
Al seleccionar los calcinables de la cuchara, los indicadores de rendimiento deben coincidir según las partes específicas de la cuchara (como la pared, el fondo y el borde de la cuchara) y las condiciones de fundición (como los hornos de refinación y los convertidores).
Clasificación de materiales:
Material de aluminio y magnesio: utilizado principalmente para revestimiento de paredes, con fuerte resistencia a la escoria alcalina. La generación in situ de espinela de magnesio y aluminio puede mejorar la resistencia al choque térmico.
Espinela de corindón: con una gran estabilidad de volumen, se usa comúnmente para envolver el fondo para evitar arqueamientos y la infiltración de escoria.
Moldeable autofluido: Puede fluir sin vibraciones y es adecuado para áreas con componentes de anclaje densos o estrechos, como alrededor del ladrillo de base.
Indicadores de rendimiento: Los moldes de cuchara de alta calidad deben tener una alta resistencia a temperatura ambiente, baja porosidad y alta resistencia a la flexión. Por ejemplo, después de la optimización realizada por una planta siderúrgica, la resistencia a la flexión de los moldes de borde de cuchara aumentó en aproximadamente 9,6 MPa, mientras que la porosidad aparente disminuyó.
Escenarios de aplicación:
Cuchara de hierro: debe resistir la erosión del hierro fundido a 1300-1500 grados, y el contenido de Al ₂ O Ⅲ suele ser mayor o igual al 85%.
Cucharón de refinación: la línea de escoria tiene condiciones duras y a menudo se usa junto con ladrillos de magnesia y carbón. El moldeable necesita fortalecer la matriz para reducir la infiltración de escoria.
Cómo hacer la construcción y la aplicación.
El proceso de construcción afecta directamente la vida útil del material de fundición y es necesario controlar estrictamente los procesos de mezcla, vertido y curado.
Requisitos de mezclado: Use una mezcladora forzada, mezcle en seco durante 2 minutos, luego mezcle en húmedo con agua durante 4 minutos, con un tiempo total de no menos de 6 minutos. La tasa de adición de agua de referencia es del 5,2 al 5,5% y la adición temporal de agua está estrictamente prohibida.
Vertido y curado: Después del vertido, es necesario compactarlo mediante vibración y endurecerlo durante 24 horas antes de desmoldar. El tiempo de curado normal debe ser superior a 3 días y el horneado debe realizarse según el sistema para evitar que se agriete.
Atención: Los materiales de construcción no deben estar húmedos y el agua de mezcla debe estar limpia; Se recomienda utilizar moldes optimizados con alto contenido de alúmina en áreas clave, como el borde del paquete, para reducir el riesgo de que la escoria se pegue y se escape.
