Los moldes refractarios del cemento ordinario de aluminato de calcio se pueden dividir en tres categorías. Un tipo A de cemento moldeable con una composición mineral de cemento a base de CA como aglutinante. La composición mineral está compuesta principalmente por CA2 (alrededor del 60%) y el resto es cemento tipo B que se puede moldear con cemento de CA y una pequeña cantidad de C2AS como aglutinante. El cemento de tipo C moldeable con una composición mineral de CA2 y un cemento que casi no contiene CA como aglutinante.
Hormigón refractario tipo A: todos los grados de arcilla o agregado y polvo de alta alúmina se mezclan en una cierta proporción, y se agrega un cemento tipo A. Debido a que el cemento tipo A tiene un fraguado y una tasa de solidificación más rápidos a temperatura normal, libera una gran cantidad de calor en la etapa inicial de hidratación (dentro de las 10 horas) (aproximadamente el 80% del calor total de hidratación), por lo que debe pulverizarse y enfriarse En cualquier momento durante el proceso de mantenimiento de verano. Durante el proceso de mantenimiento en invierno, se debe cubrir con lino húmedo o película de plástico para mantener húmeda la superficie del molde. El propósito es evitar que la temperatura del revestimiento o del bloque prefabricado vertido sea demasiado alta, la humedad de la superficie se evapore demasiado rápido y no se pueda lograr la hidratación. Ocurre flojedad, resultando en una disminución en la fuerza. Después de la fundición de moldes de cemento tipo A, el ajuste inicial se puede lograr después de 1 ~ 3 h. Después de 6 ~ 8h, se logrará el ajuste final y la fuerza aumentará rápidamente. El curado 1d puede alcanzar el 75% de la resistencia máxima, y 3d puede alcanzar el 85% ~ 95%. Después de 7d, la fuerza última es básicamente alcanzada.
La calidad del cemento de tipo A moldeable depende de la calidad del agregado utilizado, la relación de tamaño de partícula del agregado, la cantidad de cemento agregado, el consumo de agua y la temperatura de curado. Se requiere que el agregado tenga suficiente contenido de sinterización, compacidad, baja porosidad y bajo contenido de impurezas. El diseño de la relación de tamaño de partícula agregada requiere el empaque más compacto, por lo que se debe adoptar una relación de múltiples niveles. La clasificación utilizada comúnmente es: 15 ~ 7mm20%, 7 ~ 3mm25.%, 3 ~ 0.088mm20%, <0.088mm (o=""><0.074 mm)="" 10="" ~=""> Un tipo de cemento del 15 al 25% también puede agregar un agente reductor de micro agua para reducir el consumo de agua, mejorar el rendimiento de la construcción y aumentar la densidad aparente.
El efecto de la cantidad de cemento agregado es: con el aumento de la cantidad de cemento agregado, la resistencia después del curado a temperatura ambiente también aumenta, pero después de que la cantidad de adición es más del 25%, el crecimiento de la resistencia no es grande, y cuando la cantidad de cemento agregado es excesiva, el CaO en el cemento estará relacionado con A12O3. Y SiO2 genera una gran cantidad de fase de bajo punto de fusión C2AS o CAS2, lo que reduce en gran medida el rendimiento a alta temperatura del moldeable. Por lo tanto, la cantidad de adición de cemento general es 12-15%.
El efecto de la cantidad de agua agregada es: cuanto más bajo es el valor de consumo de agua, mayor es la resistencia del material de la herida mientras se mantiene el valor de flujo preferido del moldeable. Para reducir la cantidad de agua, se puede agregar de 0.01 a 0.2% de un agente reductor de agua.
El efecto de la temperatura de curado sobre la resistencia del material quemado con cemento tipo A es obvio. Generalmente, la buena resistencia se obtiene al curar a 20 ° C. Por debajo de esta temperatura, la hidratación es incompleta y la resistencia es difícil de alcanzar el valor más alto; Por encima de esta temperatura, la resistencia se reduce después de alcanzar el valor más alto.
La mezcla preparada utilizando cemento ordinario de aluminato de calcio como aglomerante y agregado refractario y polvo en una cierta proporción puede usarse directamente después de agregar agua, agitar, moldear por vibración, curar y hornear. El cemento de aluminato de calcio ordinario tiene un tipo de hierro bajo y un tipo de hierro alto. China produce el tipo de bajo contenido de hierro, que está hecho de bauxita natural con bajo contenido de silicio (contenido de SiO2 inferior al 8%) y piedra caliza.
Los moldes combinados de cemento ordinario de aluminato de calcio tienen un amplio rango de aplicación, y se pueden usar diferentes tipos de cemento de aluminato de calcio como aglomerantes de acuerdo con la temperatura de uso y las condiciones de uso, y se agregan diferentes agregados refractarios y polvos. Comúnmente utilizado en diversos sectores metalúrgicos, petroquímicos, mecánicos, de construcción y otros sectores industriales de hornos de tratamiento térmico, hornos de calefacción, hornos de remojo, tanques de toma y roscado, calderas, cabezales de horno rotatorio y colas de horno, reactores petroquímicos y el tubo de calor y el interior. Revestimiento de la válvula.
